Case History – Come PNR Italia ha digitalizzato le macchine CNC e integrato il sistema MES
Il contesto: digitalizzazione in officina
PNR Italia ha avviato un progetto di digitalizzazione dei propri reparti CNC con un obiettivo chiaro: uniformare la gestione dei part program, connettere macchinari di generazioni diverse e raccogliere in tempo reale i dati di produzione per integrarli con il sistema MES. Il risultato è una fabbrica più interconnessa, trasparente e orientata ai principi di Industria 4.0, dove anche le macchine non predisposte alla connessione diventano parte attiva dell’ecosistema digitale.
Il Cliente: PNR Italia
Fondata nel 1968, PNR Italia progetta e produce soluzioni per la spruzzatura industriale, dagli ugelli spruzzatori alle teste di lavaggio, fino a sistemi completi per impianti complessi. I suoi prodotti trovano applicazione in settori ad alta specializzazione come l’automotive, la chimica, l’alimentare e la farmaceutica. L’azienda dispone di un’officina CNC all’avanguardia, dove innovazione e precisione si fondono con la qualità del Made in Italy. Dal 2024 è parte del Gruppo Tecomec, rafforzando ulteriormente la propria presenza internazionale e la capacità di innovare.
La sfida: connettere macchine CNC eterogenee
L’azienda doveva affrontare la complessità di un parco macchine eterogeneo, composto da CNC di generazioni diverse.
Le principali esigenze erano:
- Centralizzare e standardizzare la gestione dei part program.
- Garantire la comunicazione tra macchinari nuovi e obsoleti.
- Raccogliere e condividere in tempo reale i dati di produzione.
- Integrare i segnali macchina con un sistema MES già in uso.
La soluzione tecnologica
È stata realizzata un’architettura di connessione e gestione su più livelli:
- Connessione di 42 macchinari CNC (35 via RS232 e 7 via LAN) al software Factory per la gestione centralizzata dei part program.
- Integrazione con Exchanger per la raccolta dei dati di produzione in tempo reale.
- Implementazione di 29 moduli IoT personalizzati, progettati per garantire l’affidabilità della raccolta dati: i moduli sono in grado di registrare e salvare localmente le informazioni in caso di perdita della connessione Wi-Fi o di indisponibilità del server, assicurando che nessun dato venga perso.
- Interfacciamento con il sistema MES di terze parti, garantendo continuità e arricchimento informativo.
I risultati ottenuti
- Flusso di trasmissione dei part program rapido, sicuro e centralizzato.
- Integrazione funzionale di macchine di epoche diverse, incluse quelle non nativamente predisposte alla connessione.
- Disponibilità costante di dati di produzione aggiornati, utili per l’analisi e il decision making.
- Maggiore efficienza organizzativa e un passo concreto verso la Smart Factory.
Conclusioni e prospettive
Il progetto ha permesso a PNR Italia di trasformare la propria officina in un ambiente produttivo più organizzato, trasparente e interconnesso. La possibilità di integrare macchine nuove e obsolete in un unico sistema ha eliminato le barriere tecnologiche, garantendo continuità operativa e flessibilità.
Un aspetto cruciale è stata l’implementazione dei moduli IoT personalizzati, capaci di salvaguardare la raccolta dei dati anche in condizioni di connessione instabile. Questa soluzione ha reso l’intero sistema più resiliente, eliminando il rischio di perdita di informazioni critiche per il monitoraggio e l’analisi della produzione.
Grazie alla raccolta dati in tempo reale e alla loro integrazione con il MES, l’azienda ha ottenuto una visibilità completa sulle performance produttive, creando le basi per una gestione più data-driven.
Questa esperienza dimostra come l’interconnessione CNC e la gestione centralizzata dei part program non siano solo strumenti tecnici, ma leve strategiche per migliorare competitività, efficienza e capacità di adattamento alle sfide del mercato globale.
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