Interconnessione di un parco macchine CNC eterogeneo: il caso Pompe Garbarino

Campi Srl collabora con Pompe Garbarino da decenni, fin da quando la connettività non era ancora un requisito di progetto per i macchinari industriali e in reparto operavano i macchinari dell’epoca, privi di connettività nativa. Da allora Garbarino ha costantemente rinnovato il proprio parco macchine, restando al passo con l’innovazione tecnologica, fino agli attuali CNC di ultima generazione Okuma e Fanuc multipallet. Campi Srl ha accompagnato passo dopo passo questo percorso di ammodernamento, realizzando un’infrastruttura completa per l’interconnessione delle macchine CNC, la trasmissione centralizzata dei part program e l’integrazione con il gestionale aziendale — integrando ogni volta i nuovi macchinari introdotti in reparto.

Il cliente: Pompe Garbarino

Pompe Garbarino è un’azienda italiana con decenni di storia specializzata nella progettazione e produzione di pompe centrifughe per applicazioni navali, industriali, energetiche e petrolchimiche. Opera su mercati internazionali con standard qualitativi elevati e un ciclo di lavorazione che richiede precisione nella gestione dei programmi macchina e tracciabilità della produzione.

Il parco macchine riflette questa attenzione costante all’innovazione: quando la collaborazione con Campi Srl è iniziata, il reparto era composto dai macchinari CNC dell’epoca, privi di connettività nativa; nel corso degli anni Garbarino li ha progressivamente sostituiti con CNC moderni Okuma e Fanuc multipallet, oggi il cuore del reparto produttivo.

La sfida: un’unica architettura per un parco macchine eterogeneo

Senza una gestione centralizzata dei part program, il rischio era quello di affidarsi a trasferimenti manuali tra ufficio tecnico e macchina – con tutte le conseguenze che ne derivano: versione sbagliata, file corrotto, programma non aggiornato. L’obiettivo era eliminare questa inefficienza e portare l’intero parco macchine, man mano che veniva rinnovato, all’interno di un unico sistema di monitoraggio.

• Collegare i CNC di ultima generazione Okuma e Fanuc (incluse le configurazioni multipallet)
• Integrare i macchinari storici, privi di connettività nativa, senza modificarne il controller
• Centralizzare la trasmissione e il versionamento dei part program CNC
• Monitorare la produzione in tempo reale su tutto il parco macchine
• Integrare i dati di produzione con il gestionale aziendale (ERP)

La soluzione: interconnessione completa e integrazione MES

Campi Srl ha progettato e implementato una soluzione basata su tre componenti principali: Exchanger come middleware di connessione, MES Factory per il monitoraggio della produzione, e adattatori wireless RS232-WiFi per i macchinari privi di connettività nativa.

• Interconnessione dei CNC Okuma tramite protocollo nativo
• Connessione delle macchine Fanuc, incluse le configurazioni multipallet
• Collegamento dei macchinari storici via adattatori wireless RS232-WiFi, senza modifiche hardware al controller
• Gestione centralizzata e versionamento dei part program CNC
• Monitoraggio avanzamenti produzione e stati macchina in tempo reale
• Integrazione bidirezionale tra MES e gestionale aziendale (ERP)

Interconnessione dei macchinari storici con RS232-WiFi

Uno degli aspetti più interessanti del progetto è stata l’interconnessione dei macchinari privi di porta Ethernet o connettività moderna, che non possono essere collegati direttamente alla rete aziendale. La soluzione adottata – adattatori wireless RS232-WiFi – converte il segnale seriale in connessione Wi-Fi, rendendo la macchina raggiungibile dalla rete senza alcuna modifica al controller originale.

Exchanger si è poi occupato di normalizzare i dati provenienti da questi adattatori, traducendoli nel formato standard condiviso con il resto dell’impianto: lo stesso utilizzato per i CNC Okuma e Fanuc di ultima generazione. Il risultato è una vista unificata di tutti i macchinari, moderni e storici, all’interno della stessa infrastruttura digitale.

I risultati ottenuti

• Trasmissione part program completamente automatizzata – zero trasferimenti manuali, zero rischi di versione errata
• Interconnessione del 100% del parco macchine – ogni macchinario integrato nello stesso sistema, dai CNC di partenza fino ai più recenti
• Monitoraggio produzione in tempo reale – stati macchina, avanzamenti e fermi visibili da un’unica dashboard
• Integrazione ERP operativa – i dati di produzione fluiscono automaticamente verso il gestionale senza inserimenti manuali
• Riduzione degli errori operativi legati alla gestione manuale dei programmi macchina

Conclusione

Il progetto Garbarino dimostra come un percorso di ammodernamento del parco macchine – dai macchinari di partenza fino agli attuali CNC di ultima generazione – possa essere accompagnato da un’infrastruttura di interconnessione capace di integrare ogni nuovo macchinario introdotto in reparto, senza dover ripartire da zero a ogni rinnovo. La combinazione di Exchanger, MES Factory e adattatori wireless ha permesso di creare un’officina digitalmente integrata, dove ogni macchina contribuisce al flusso di dati aziendale.

Se anche la tua azienda gestisce un parco macchine eterogeneo, contattaci per un’analisi tecnica gratuita del tuo impianto.